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Fusion parfaite de la simulation et de la réalité

Publié le lundi 14 mai 2018 |

Le concepteur FAO/CAO OPEN MIND présente hyperMILL® VIRTUAL Machining, solution clé pour l’implémentation de la fabrication numérique. A partir de données CN, cette solution de simulation offre une parfaite reproduction virtuelle de la réalité avec la machine. Dans la lignée du concept Industrie 4.0, une mise en réseau bidirectionnelle est établie entre le dispositif de commande de la machine et hyperMILL® VIRTUAL Machining Center, permettant ainsi d’atteindre des niveaux de contrôle et d’optimisation des processus inégalés.

Les pièces toujours plus complexes et les délais toujours plus courts obligent les entreprises manufacturières à exploiter leurs machines de manière optimale et à réduire de manière efficace les temps morts, voire même les pertes de production. La solution de simulation ultra-efficace et basée sur le code CN hyperMILL® VIRTUAL Machining d’OPEN MIND joue un rôle essentiel dans ce domaine.

En effet, grâce à la mise en réseau et à la reproduction virtuelle des processus réels, les usinages peuvent être analysés, contrôlés et optimisés avant même le lancement de la machine. Grâce aux trois modules « Center », « Optimizer » et « CONNECTED Machining » de la solution de simulation, l’interaction de la suite FAO hyperMILL® avec les machines-outils est encore renforcée de manière significative.

hyperMILL® VIRTUAL Machining Center, qui s’appuie sur les post-processeurs modernes d’OPEN MIND, constitue la pierre angulaire de cette solution. Il offre des possibilités de simulation et d’analyse variées qui sont basées sur le code CN obtenu après le lancement du post-processeur. Optimizer est un module optionnel qui trouve automatiquement la meilleure solution parmi les diverses orientations d’outil proposées pour l’usinage multiaxes. Enfin, l’extension CONNECTED Machining assure la mise en réseau bidirectionnelle de la machine-outil et du poste de travail FAO afin de garantir le meilleur échange d’informations possible entre la génération et l’exécution du programme.

Les avantages de la simulation et de l’analyse sont considérables pour l’utilisateur. L’utilisation du jumeau numérique donne lieu à des optimisations considérables – sans pour autant perdre du temps de production au niveau des machines. Cela permet d’optimiser les positions des pièces et les posages, de contrôler les trajets des axes et d’éviter les collisions de manière fiable. Résultat : les temps d’usinage sont réduits, la qualité et l’efficacité sont augmentées lors de l’usinage ultérieur et la productivité générale est nettement renforcée.

Les modules d’hyperMILL® VIRTUAL Machining en détail

hyperMILL® VIRTUAL Machining Center

La fonction de simulation répond aux exigences les plus strictes en matière de sécurité. Pour cela, elle se base sur le code CN obtenu après le lancement du post-processeur. À cet effet, une liaison directe est établie entre le programme CN et le post-processeur. Les usinages réels et les mouvements de liaison sont reproduits de manière virtuelle et peuvent ainsi être entièrement simulés. Les utilisateurs tirent profit de la simulation basée sur le code CN qui génère des mouvements virtuels reprenant exactement les mouvements réels de la machine, ce qui permet par exemple d’éviter les collisions en toute fiabilité.

La simulation machine a donc lieu avec le modèle de machine enregistré et tient compte de la pièce, de l’outil, du porte-outil, ainsi que des montages et des dispositifs de serrage. Lors de la simulation, il est possible de déplacer manuellement les axes. Par ailleurs, les limitations d’axe sont affichées et les dépassements courses machines ont automatiquement été détectés. Les étapes d’usinage individuelles peuvent être simulées séparément ou utilisées comme base de départ pour la simulation. La simulation contrôle chaque mouvementavant le lancementde la machine, et hyperMILL® VIRTUAL Machining Center garantit une sécurité accrue.

De nombreuses fonctions d’analyse renforcent encore la sécurité et la transparence, car elles permettent de vérifier avec précision les situations d’usinage. Ainsi, la fonction Best Fit assure un contrôle sûr de la zone de travail. Elle calcule automatiquement le meilleur positionnement de la pièce selon l’espace de travail disponible – dans le monde réel, cela permet souvent d’éviter les transformations chronophages. Les diagrammes d’axe permettent d’avoir une analyse détaillée des mouvements d’avance des différents axes. Ainsi, les mouvements inhabituels sont rapidement détectés et peuvent être corrigés, avant que le programme ne soit transmis à la machine.

hyperMILL® VIRTUAL Machining Optimizer

Le modulehyperMILL® VIRTUAL Machining Optimizer facilite la tâche des utilisateurs lors des usinagesmultiaxes. Grâce à ses algorithmes d’optimisation très performants, Optimizer trouve automatiquement la meilleure orientation à savoir celle qui propose des positionnements efficaces lors de l’usinage. Étant donné que toutes les inclinaisons sélectionnées sont soumises au contrôle de collision, le fonctionnement sécurisé de la machine est assuré. Optimizer permet d’éviter les erreurs de programmation et de supprimer les modifications ultérieures des programmes d’usinage sur la machine.

hyperMILL® CONNECTED Machining

Le modulehyperMILL® CONNECTED Machining assure la mise en réseau et la synchronisation avec la machine. Grâce à la liaison étroite établie, des données sont échangées de manière bidirectionnelle avec le dispositif de commande. Des données peuvent donc être envoyées à la machine à des fins de traitement, et le module de simulation peut aussi recevoir des données provenant de la machine.Ainsi, les utilisateurs disposent en temps réel des usinages effectifs lors de la simulation. Les univers de la FAO et des machines sont ainsi mis en réseau de la meilleure manière qui soit.

Avant de lancer la machine, une approche de sécurité est mise en œuvre afin d’harmoniser les diverses configurations d’usinage et de la machine. Le dispositif de commande se charge de la lecture des définitions des origines, des données outils et des paramètres de configuration de la machine, avant de recouper ces éléments avec les données programmées dans hyperMILL®. La machine est lancée une fois que ces données concordent et que le contrôle de collision a été réalisé avec succès. En tant que fonction de sécurité complémentaire, les programmes CN sont directement chargés dans la mémoire vive du dispositif de commande, ce qui évite les risques de confusion et les accès non autorisés.

Mise en réseau rapide et confort d’utilisation accru

L’utilisation d’hyperMILL® VIRTUAL Machining Center est très confortable et intuitive. Les programmateurs FAO et les opérateurs machines s’habituent très rapidement à cette nouvelle technologie de simulation, car l’interface utilisateur reproduit un environnement de commande de la machine réel et donc familier.

Le module hyperMILL® CONNECTED Machining s’intègre sans aucun problème à l’interface utilisateur. La mise en réseau avec la machine s’effectue en un simple clic. De plus, le dispositif de commande à distance permet de gérer facilement les usinages sur un ordinateur portable.

La nouvelle solution de simulation hyperMILL® VIRTUAL Machining marque une étape importante sur la voie de la fabrication numérique selon le concept d’Industrie 4.0.

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